Ekmek Yapımı

Ekmek; buğday unu, su, maya, tuz ve katkı maddelerinin belli oranlarda karıştırılarak, tekniğine uygun şekilde yoğrulup, fermantasyona bırakılması ve pişirilmesi ile elde edilen temel bir gıda maddesidir.

Ekmek yapımında kullanılan esas maddeler un, su, tuz ve mayadır. Ekmeğin besin değerini yükseltmek, kalitesini düzeltmek, tat ve koku kazandırmak, bayatlamasını geciktirmek ve bozulmasını önlemek amacıyla çeşitli katkı maddeleri kullanılmaktadır.

Ekmeğin kalitesi üzerine, yoğurma, fermantasyon, pişirme işlemlerinin yanında kullanılan, maddelerin miktar ve kalitesi de önemli rol oynamaktadır.

Bunun için önce buğday unu, su, maya, tuz ve katkı maddeleri hakkında kısa bilgiler verelim.

UN

Ekmek yapımında kullanılan en önemli hammadde undur. Buğday unundan yapılan ekmeğin kalitesi üzerine birinci derecede buğdayın çeşit özelliği ve yetiştirme koşulları, ikinci derecede ekmek yapım teknolojisi ile kullanılan hammaddelerin miktar ve kalitesi etkilidir. Ekmek yapımında kullanılan unlar kuvvetli ve sert buğdaylardan elde edilmektedir. İyi bir ekmeklik unda, protein miktarı yüzde 11 civarında olmalıdır. Ekmek yapımında protein miktarı kadar proteinin kalitesi de önemlidir. Buğday ununda bulunan proteinlerden gliadin ve glutenin yoğurma sırasında su ile birleşerek hamurda gluten adını verdiğimiz özü meydana getirmekte ve hamurun iskelesini oluşturmaktadır. Gluten ekmek yapılırken fermantasyon sırasında meydana gelen gazı tutarak hamurun kabarmasını ve ekmeğin meydana gelmesini sağlamaktadır.

Protein miktarı ile gluten miktarı arasında sıkı bir ilişki vardır. Unlarda protein miktarı düşük ise , gluten diğer bir adıyla yaş öz miktarı da düşüktür.

Yaş gluten miktarı iyi ekmeklik unlarda yüzde 27 civarında olmalıdır. Protein miktarları aynı olan unlardan elde edilen hamurların ve ekmeklerin kaliteleri de farklı olmaktadır. Bu da, protein kalitesinden yani özün kalitesinden kaynaklanmaktadır.

Kaliteli ekmek üretiminde kullanılan unların başlıca özellikleri aşağıdaki gibi olmalıdır:

• Unun protein miktarı yüksek olmalı (gluteni yüksek olmalı),

• Una el ile dokunulduğunda hissedilebilmeli,

• Unun kül miktarı düşük olmalı,

• Un maya ile iyi kabarmalı , yani hamurda yeterince gaz oluşabilmeli ve oluşan bu gaz en yüksek düzeyde tutulabilmeli,

• Hamur işlenirken el ve makinalara yapışmamalı,

• Unun sağlıklı koşullarda depolanabilmesi için rutubet miktarı yüzde 14.5’den fazla olmamalıdır. Fazla rutubet içeren unların yapısında bir takım biyolojik ve kimyasal olaylar meydana gelmekte, bu da unun dayanma süresini azaltmaktadır.

Ekmeklik unlar, öğütmeden hemen sonra kullanılmamalıdır. Unlar en az 1 hafta dinlendirildikten sonra kullanılmalıdır. Dinlendirme sırasında un olgunlaşmakta, bunun sonucunda un rengi ağarmakta, hamurun işlenmesi kolaylaşmakta, fermantasyona dayanıklılığı artmakta, daha kaliteli ve verimli ekmekler elde edilmektedir.

SU

Ekmek kalitesine etki eden en önemli faktörlerden biri, una ilave edilen suyun miktarı ve kalitesidir. Ekmek sanayiinde buna unun su kaldırması denilmektedir. Su olmadan hamur oluşumu mümkün değildir. Su ilavesi ile hamurda gluten meydana gelmektedir. Una ilave edilen su fazla olursa hamur yapışkan ve cıvık olur, işlenmesi zorlaşır. Böyle hamurların yoğurma süreleri artar, fermantasyon süreleri kısalır. Yumuşak hamurlardan yapılan ekmeklerin dış görünüşleri basık, ekmek içi yapışkan olur. Buna karşılık, una ilave edilen su az olursa, hamur katı, yoğurma süresi kısa, fermantasyon süresi uzun olur. Bu hamurlardan elde edilen ekmeklerin hacimleri küçük, ekmek içi kuru olur.

Yapılarında doğal olarak bulunan organik madde ve çözünmüş minerallere bağlı olarak sular yumuşak, sert, tuzlu ve alkali olmak üzere 4 gruba ayrılır. Su, hamur kitlesinin hemen hemen yüzde 40’ını oluşturmaktadır. Ekmek yapımında orta sertlikte (50-100 ppm) hafif asitli veya nötr sular tercih edilir. Çünkü bazı mineral tuzlar hamur glutenini kuvvetlendirmektedir. Çok sert sular (200 ppm den fazla) gluteni fazla sertleştirdiğinden hamur fermantasyonunu geciktirmektedir. Bunu önlemek için maya miktarını arttırmak gerekir. Yumuşak sular da gluteni yumuşattığından hamurun yapışkan ve yumuşak bir hal almasına neden olmaktadır. Yumuşak sular kullanıldığında maya ve tuz miktarının arttırılması gerekmektedir. Alkali sular fermantasyon sırasında meydana gelen asitliği nötralize ettikleri için asitliği düşürmektedir. Unda ve mayada bulunan enzimler asitli ortamda daha iyi çalıştıklarından, bu ortamda aktiviteleri düşmektedir. Bu sular ile yapılan ekmeklerin hacimleri küçük olmaktadır. Bunun için hamura bir miktar sirke ilave edilmelidir. Bu sularla yapılan ekmeklerde özellikle yaz aylarında Rope hastalığı tehlikesi mevcuttur.

Kaliteli ekmek üretmek için fırında kullanılan sular temiz olmalı, suyun sertliği 50-100 ppm arasında bulunmalı, su sıcaklığı yazın 14 derece kışın 16 derece civarında olmalıdır.

TUZ

Tuzun en önemli görevlerinden birisi, tat ve lezzetini geliştirerek, ekmeğin hazmolma kabiliyetini artırmaktır. Bu nedenle tuz ekmeğin beslenme değerini de artırmaktadır.

Tuzun ikinci görevi, hamur gluteni üzerine kuvvetlendirici etki yapmasıdır. Bu, tuzun proteinleri parçalayan proteolotik enzimlerin faaliyetini kısmen durdurması ile olmaktadır. Tuzun bu kuvvetlendirici etkisi süne ve kımıl zararı görmüş ve olgunlaşmamış unların ve yumuşak suların kullanıldığı hamurlarda önem kazanmaktadır. Tuz yapışkan ve yumuşak hamur problemini ortadan kaldırmaktadır.

Tuzun diğer bir görevi ise, fermantasyonu ve maya aktivitesini inhibe ederek hamurun gaz oluşturma gücünü düşürmesidir. Bu durum tuzun olumsuz etkisi olarak görülmektedir. Bazı durumlarda özellikle yüksek hamur sıcaklığında tuz maya faaliyetini inhibe ettiğinden, karbondioksit oluşumunu düşürücü etkisi arzu edilmektedir.

Tuzun bunlardan başka, ortamda istenmeyen bakteri ve yabani mayaların gelişmesini önlemesi, unun su kaldırma kapasitesini azaltması, ekmek hacmini düşürmesi, ekmek içi su aktivitesini düşürerek mikrobiyolojik bozulmayı geciktirmesi gibi görevleri de vardır.

EKMEK MAYASI

Ekmek mayası hamurda bulunan şekerleri fermantasyona uğratarak, fermantasyon sonucu oluşan karbondioksit ile hamurun kabarmasını, fermantasyon ürünü diğer maddelerle hamurun olgunlaşmasını, tat ve lezzet oluşumunu sağlayan, spor yapan hakiki mayalar sınıfına (Saccharomyces cerevisiae) dahil yuvarlağımsı, tek hücreli canlılar topluluğudur. Yaş paket, kuru ve instant formları bulunmaktadır.

Maya, hamurun fiziksel özelliklerini değiştirmektedir. Maya faaliyeti ile glutenin elastikiyeti artmakta, karbondioksit gazını tutabilen bir yapı kazanmaktadır.

Normal koşullarda hamura katılacak maya miktarı yüzde 2-3 olmasına rağmen, katılacak maya miktarı un randımanına, fermantasyon şekline, mayanın aktivitesine (tazeliğine) göre değişmektedir. Genellikle yaz aylarında daha az, kışın ise daha fazla kullanılmaktadır.

Kaliteli ekmek üretebilmek için kullanılan maya taze olmalı, uygun koşullarda saklanmalıdır. Mayanın hamur içerisinde faaliyetini sürdürebilmesi için hamur sıcaklığının yazın 22, kışın ise 27 derece olması sağlanmalıdır.

KATKI MADDELERİ

Ekmeğin beslenme değerini arttırmak, kalitesini düzeltmek, bayatlamasını geciktirmek, bozulmasını önlemek amacıyla bazı katkı maddeleri kullanılmaktadır.

Ekmeğin beslenme değerini artırmak ve ekmek kalitesini az da olsa düzeltmek amacıyla süt tozu, peyniraltı suyu tozu, maltunu, patates unu, şeker, kuru gluten, bitkisel ve hayvansal yağlar kullanılmaktadır.

Ekmek kalitesini düzeltmek amacıyla kullanılan katkı maddeleri pişirmeden önce pişirme sırasında ve pişirmeden sonra ortaya çıkan hataların düzeltilmesi amacıyla kullanılırlar. Kullanılan katkı maddeleri genellikle karışım halindedir.

Ekmek kalitesini düzeltmek amacıyla asit düzenleyiciler, antioksidanlar, emülgatörler, antimikrobiyal maddeler, stabilizatörler gibi değişik fonksiyonları olan katkı maddeleri kullanılmaktadır. Katkı maddelerinin hangilerinin hangi miktarlarda kullanılacağı Türk Gıda Kodeksi Yönetmeliği’nde yer almaktadır.

EKMEK ÜRETİM TEKNOLOJİSİ

Ekmek üretimi aşağıdaki aşamalardan geçtikten sonra gerçekleşmektedir.

1-YOĞURMA

Kaliteyi etkileyen en önemli aşamalardan birisi yoğurmadır. Yoğurma sırasında yapılan yanlışlıklar daha sonraki aşamalarda düzeltilmeyecek yanlışlıklara yol açmaktadır. Hamurun yoğrulmasında üç amaç vardır.

1-Una katılan su, tuz, maya ve katkı maddelerinin homojen bir karışım meydana getirmesi,

2-Gluten proteinin bünyesine su alarak, elastik, eğilip bükülme özelliklerine sahip bir yapı kazandırılması,

3-Havanın emilmesidir.

Una su ilave edildiği zaman, un ile su arasında ince bir film tabakası oluşur. Yoğurmanın başlangıcında bu film tabakası kırılarak daha fazla un zerrecikleriyle karşı karşıya gelir. Yoğurma ilerledikçe yuvarlak küre şeklindeki proteinler elips şeklinde birbirine paralel bir yapı kazanırlar. Hamur yüzeyinin düzgün bir hal alması bundan ileri gelmektedir. Yoğurmanın bu noktasında hamur çekmeye karşı azami direnç gösterir ve elastikiyeti en üst düzeydedir. Fırınlarımızda bu süre 30 dakika, kuvvetli unlardan yapılan hamurlarda 40-45 dakikadır.

Yoğurma işlemi tamamlanan hamur hem katı hem de sıvı maddenin özelliklerini gösterir. Katı maddelerde olduğu gibi şekil verilebilir, üzerine basınç uygulandığı zaman şekli değişebilir. Bunun yanında sıvı maddelerde olduğu gibi akıcı bir özellik göstererek bulunduğu kabın şeklini alabilir. Hamurun elastik yapısı bünyesinde bulunan proteinlerden, şekil alma özelliği nişastadan, akıcılık özelliği ise sudan kaynaklanmaktadır.

Eğer hamur gereğinden daha kısa bir süre yoğrulursa, gluten çalışmasını tamamlayamayacağından hamur yapışan ve elastik olmayan bir yapı kazanır. Bu tip hamurların işlenmesi oldukça zordur. Bu hamurlardan elde edilen ekmeklerin hacimleri küçük, ekmek içi gözenekleri daha iridir.

Hamur aşırı yoğrulursa çok yapışkan bir özellik göstereceğinden böyle hamurların ekmekleri küçük hacimli, ekmek içi yapısı bozuk olacaktır.

Hamurun yoğurma süresi, kullanılan unun kalitesi, randımanı, una ilave edilen su miktarı, kullanılan yoğurucunun devir sayısı, hamurun miktarı ve ilave edilecek katkı maddeleri etkilidir.

2-FERMANTASYON

Yoğurma işlemi bittikten sonra hamur belirli bir süre fermantasyona bırakılır. Yoğurma ile hamur içerisine uniform bir şekilde dağılmış olan maya, ortamdaki uygun şekerlere etki ederek, başlıca son ürün olan etil alkol, karbondioksit ve enerjiye dönüştürür.

Fermantasyon sırasında meydana gelen enerji, mayaların yaşamlarını sürdürebilmeleri için kullanılır. Karbondioksit ise hamurun kabarmasını sağlar ve gluten tarafından hamurda tutulur. Fermantasyon sırasında meydana gelen alkoller, aldehitler, ketonlar, organik ve inorganik asitler de ekmeğin iştah açıcı karakteristik tat ve aromasını verir. Fermantasyon sırasında meydana gelen olaylar sonunda glütenin kolloidal yapısı değişikliğe uğrayarak; ince, muntazam, dayanıklı, gaz tutma kapasitesi yüksek hücre duvarlarına sahip gaz hücreleri meydana gelmektedir. Bu hücreler hamurda bulunan gaz basıncına dayanıklı olup, hamurun uzama kabiliyetini ve elastikiyetini geliştirmektedir.

Fırınlarda fermantasyon iki aşamada uygulanır:

1-Hamurun yoğrulup şekil verilinceye kadar geçen süreye I. fermantasyon denir. Hamur oda sıcaklığında yüzde 70 nisbi rutubette 30 dk. dinlendirilir.

2-Hamurun kesilip şekil verildikten sonra fırına atılıncaya kadar geçen süreye II. fermantasyon denir. Hamur fermantasyon odalarında 28-30 derecede yüzde 75-80 nisbi rutubette 30-60 dk. bekletilir. Son fermantasyonda hamurun arzu edilen gözenek yapısı oluşmaktadır. Son fermantasyonda zaman çok uzun olursa gluten, meydana gelen gazı tutamayacağından bazı gaz hücrelerinin birleşmesi ile ekmek içinde oyuklar meydana gelir.

Fermantasyon süresi; un özelliklerine, maya miktarına, sıcaklığa, katkı maddelerine bağlıdır. Kullanılan maya miktarı arttıkça fermantasyon süresi kısalmaktadır.

3-ŞEKİL VERME

Son fermantasyondan önce uygulanır. Önceleri elle yapıldığı halde günümüzde şekil verme makineleri ile yapılmaktadır. Şekil verme işinin amacı, hamuru havalandırmak, gelen karbondioksit gazını ortamdan uzaklaştırarak mayanın çoğalmasını teşvik etmektir.

Şekil verme makinaları, kesme tartma makinaları ile birlikte çalışır. Bu makinalar istenilen hamur ağırlığına göre ayarlanır. Burada kesilen hamurlara şekil makinalarında önce yuvarlak şekil verilir, sonra hamur katlanarak şekil verilir. Hamura şekil verme işlemi gözenek oluşumunun artmasında etkili olduğundan ekmek kalitesinde önemli rol oynar.

4-BIÇAK ATMA

Hamur fırına atılırken üzerinin çizilmesi işlemidir. Ekmeğin daha iyi kabarması, kabukta çatlaklar oluşmaması açısından yararlıdır. Daha iyi ekmek hacmi elde etmek için bıçak atma işinin doğru yapılması gerekir. Bıçak izinin ekmeğin uzunluğunu tamamen kaplaması ve yataya yakın atılması gerekir.

5-HAMURUN PİŞİRİLMESİ

Fermantasyon işlemi tamamlanan hamurların yapısındaki suyun uçurulması ve dayanıklı hale getirilmesi için hamurlar fırında pişirilir. Pişirmenin etkisi ile tadı hoş olmayan hamur kitlesi lezzetli, iştah açıcı, hazmı kolay, süngerimsi bir yapıya dönüşür. Fırın sıcaklığının etkisi ile hamurun yapısında bir takım değişiklikler olur. Glutenin ve nişastanın yapısı değişir. Mikrorganizmalar ve enzimler inaktif hale gelir.

Hamur fırına girdiği zaman üzerinde ince bir tabaka oluşur. Fırın içindeki rutubete bağlı olarak tabaka kalın veya ince olur. Sıcaklık ekmek içinde 100 dereceyi geçmediği halde kabuktaki sıcaklık 100 derecenin üzerindedir. Fırındaki sıcaklığın etkisi ile hamur hacmi 1/3 oranında artar, bu artış fermantasyon sırasında hamurda oluşan gazların basıncının artması ile bu gazların sudaki çözünürlüklerinin azalması sonucudur.

Hamurlar fırında 220-250 derecede 18-25 dk. arasında pişirilmesine rağmen, bu değerler ekmek çeşidine ve ağırlığına göre değişmektedir. Ağırlık arttıkça pişme süresi ve sıcaklık artmaktadır.

Sıcaklığı düşük fırınlarda pişirilen ekmeklerin hacmi büyük, ekmek içi pürüzlü, ekmek kabuğu kalın ve açık renklidir. Fırın zayiatı fazladır. Bu tip fırınlar zayıf ya da olgunlaşmamış unlardan yapılan hamurların pişirilmesi için uygundur.

Sıcaklığı fazla olan fırınlarda ise, hacmi küçük, kabuk rengi koyu, gözenekleri homojen olmayan, ekmek içinde yassı oyuklar bulunan ekmekler elde edilir.

 Hazırlayan: Dr. Naile KOÇAK, KKGM-Ziraat Yüksek Mühendisi